阴极铜产量创历史新高，硫酸产品首次出口国外，阳极板生产首次实现生产、处理两平衡和首次对外出售…… 2018年，金隆铜业有限公司一系列切实有效措施的运用，带来了一连串闪亮的成果。
2018年，面对一系列复杂多变市场环境带来的不利影响，金隆铜业沉着应对，科学施策，上下联动，立足企业自身实际，发挥整合优势，强化管理创新，加强设备维保，深度挖潜增效，交出了一份完美的年度答卷。产量和利润指标均超年度预算，2018年，阴极铜产量完成年计划的102.2%，较上年增长4%，创投产以来历史新高；硫酸完成计划的103.1%，较上年增长6.4%；黄金产量超计划3.1%。2018年，全年累计处理电炉渣、转炉渣、固铍等物料92万吨，完成预算的106.9%，主要经济技术指标创造历史最好水平，继续保持国内同行业领先。
成绩的取得，得益于该公司科学完备的管理体制，干群的齐心协力和生产经营系统的平稳有序运行。2018年，是金隆铜业公司和稀贵金属分公司整合后的开局之年。一个是合资企业，一个是老牌国企，两个风格完全不同的企业重新融合成一个“新金隆”。该公司变压力为动力，以“新金隆新目标”统揽全局，强化党委领导作用，加强党建思想引领，强化党建品牌建设，发挥党员示范带头作用，促进两厂融合，保持了队伍始终稳定、生产始终稳定，在企业内形成了党建服务生产经营、推动生产发展的良好局面。
为确保生产指挥系统畅通无阻以及各基层单位之间信息交流无障，该公司坚持每周一召开铜工场和稀贵工场联席会，对上周的工作进行总结梳理，取长补短、沟通有无，最大限度地实现工作效率最优化。在阴极铜终端产品生产方面，该公司从全局生产层面统筹安排布置，加强熔炼、精炼、电解三大主要生产车间的工序链接、指标优化，抓好闪速炉、转炉及阳极炉等工序物料平衡管理，加强闪速炉工艺氧浓和闪速炉冰铜品位控制，努力提高转炉日均作业炉数及冷铜处理量；同时，根据生产实际开展技术攻关和工艺优化，对闪速炉投料进行大胆探索，开展固铍直磨混合料投送。转炉车间对全国最长的溜槽进行工艺革新；电解工艺车间一方面对剥片机组进行技术改造，一方面对电解流程进行优化，提高电解槽时利用率，增加出铜数量和质量；制酸系统则抓住2018年下半年市场回暖的黄金机遇期，加大设备运行负荷，通过系统参数控制增加硫酸产量。
在贵金属冶炼方面，该公司加强对核心设备卡尔多炉的炉况控制，精准投料，规范操作，强化对黄金、白银生产全过程的质量管控，实现高产稳产，优先保障出口白银的生产。渣选矿系统全面推行精细化管理，持续改进转炉渣与渣包壳混选作业条件，通过优化工艺参数、调整搭配比例、改进药剂制度等措施，使转炉渣混选指标稳定可控，处理成本和单耗指标不断优化。同时，开展成本分析、对标管理，完善两渣生产转换操作标准，减少因工艺流程转换造成的金属流失和计划停车时间，提高球磨机作业率。值得一提的是，由于受到长江沿线环保大气候影响，长期为该公司提供铜精矿原料卸运的两座码头均出现了问题，导致该公司原料供应空前紧张。艰难处境下，该公司不等不靠，主动出击，寻找铜精矿卸运、转驳的合适港口，顺利实现远程、近程铜精矿无障碍转驳运输，及时解除了生产冶炼系统“无米下锅”的问题。
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