铝型材挤压是铝型材加工的重要工艺之一，而铝型材挤压工艺模具的制造直接关系铝挤型材的品质和使用寿命。因为铝挤压工艺模具拥有一系列特点，所以铝型材模具制模技术需要满足一些特殊的要求：

  首先我们需要认识到，铝合金挤压工艺模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，模具的材料需要使用高强耐热的合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都比较复杂，这给模具制造加工增加了不少的困难。

  其次，为了提高工模具的使用寿命和保证铝型材产品的表面品质，就必须要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，而模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光类机械设备，高精密加工设备，例如：慢走丝设备。

  再则，目前客户对铝挤压产品的要求越来越高，逐渐向高、精、尖的趋势发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，按传统的工艺足根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备。例如：数控加工中心。

  第四，铝型材断面十分复杂，特别是超高精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。

  第五，铝型材挤压产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模了，把修模的工作量减少到*低程度。

  第六，现如今铝合金挤压产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的外形尺寸为1800mm×450mm的大模子。有轻至几千克的外形尺寸为65mmx800mm的小型挤压轴，也有重达100t以上外形尺寸为2500mmx2600mm的大型挤压筒。工模具的规格和品质上的巨大异，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工设备。

  第七，通过上述介绍，不难得出挤压工模具的种类繁多，结构复杂，装配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的设备以外，尚需采用特殊的工装卡具和专用刀具以及特殊的热处理方法。

  第八，为了提高工模具的品质和使用寿命，除了选择合理的材料和进行优化设计以外，尚需采用*佳的热处理工艺和表面强化处理工艺，以获得适合的模具硬度和较高的表面品质，这对于形状特别复杂的难挤压制品和特殊结构的模具来说显得十分的重要。

  终上所述，挤压模具的加工工艺不同于一般的机械制造工艺，而是一门难度很大且涉及面很广的特殊技术。为了制造出高质量和高寿命的模具，建议选择和制备优质的模具材料，制定合理的冷加工工艺、电加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺，以此才能挤压出高品质的铝或铝合金型材。