2020年1月14日，国际铝压铸产品奖评选结果在德国纽伦堡举办的2020德国压铸展（EUROGUSS 2020）期间公布。在当日的颁奖典礼上，有4个产品获奖，另有2个产品获得特别奖。
第9届国际铝压铸产品奖，由德国铝业协会 (GDA)发起，并得到诸多机构的协同，其中包括德国铸造协会（BDG）、瑞士铝业协会（Swiss Aluminium Association）和奥地利经济商会（AustrianEconomic Chambers）的有色金属贸易协会。
在过去的几十年中，压铸作为系列或大规模生产结构件的业内铸造工艺，已变得越来越重要。压铸铸造厂服务汽车制造商、从事机械和工厂工程的公司以及诸如通信技术、家具工业、电气和电子工业等工业部门。压铸件发展迅速，且不断更新，并体现在结构组件、电动汽车零部件以及传统汽车的智能部件中，世界各地都在尝试利用压铸所能提供的优势制备的产品。压铸生产企业与机械制造商、合金供应商和加工公司一起，以创新的方式不断推进工艺的极限。目前业内开发出来的创新方案和产品非常出色。
多年来，国际铝压铸产品奖评选活动一直是展示铝压铸高质量标准的成功平台。评奖的目的是提高人们对铝这种通用材料铝的兴趣，并突出其创新应用领域。压铸工艺的兼容性和设计的资源效率是2020年国际铝压铸产品奖的铸件评价标准。
来自研究和实践的专家组成的评审团，选定以下6个项目为或奖产品。
一等奖:油冷却剂模块结构
企业：Hengst SE
地址：德国Nordwalde
合金:AISi9Cu3 (Fe)
重量:8655克
尺寸:长443mm，宽340mm，高195mm
一等奖授予从铸件设计到工具设计，再到铸造过程的始终如一的开发方法，该开发方法显然没有任何禁忌，旨在达到良好效果。决定性的方面在于它的复杂几何形状，且内部有滑块，具有可能高脱模效率和较低的公差，同时满足严格的压力密封性要求。令人印象极为深刻的是，该产品使用所有可用的技术手段来强化回火。
二等奖:高压助推器外壳
企业：Druckguss Westfalen
地址：德国Geseke
合金:EN AC-AISi10MnMg
重量:2785克
尺寸:长344mm，宽365mm，高176mm
第二名获奖作品是一款压铸件，它有大量的集成功能，密封要求非常严格，因为它的导电冷却部位紧挨着高压用电部位。尽管壁厚很薄，但采用加固肋（stiffening rib）可以获得较高的刚度和尺寸精度。使用低铜铝合金，保证了零件在铸态下具有高的耐腐蚀性和强度。
三等奖：
1.双通道EBS外壳上部结构
企业：Alupress AG
地址：意大利Brixen
合金:EN ac - 47100
重量:780克
尺寸:长193mm，宽98mm毫米，高 98mm
第3名获奖产品，是一款必须符合严格安全要求的压铸件。铝压铸件凭借其精度、最小的公差和最小的半径、抗渗性以及铸态密封面的良好光洁度，超越注塑件（injection-moulded plastic parts）。值得注意的是，铸态部分可以组装。毛坯铸件可以直接进行组装。具有增材制造模具段的创新高效的回火系统也得到了高度评价。
2.电池外壳
企业：Slovakia s.r.o.
地址：斯洛伐克?iar nad Hronom
合金:AlSi9Mn(非热处理合金)
重量:15900克，挤塑底板铸件为38000克
尺寸:长1045mm，宽753mm，高218mm
另一个3等奖产品，是在一台4400吨重的机器上，用一个复杂的3压板工具和4个外部滑动件和真空压铸工艺铸造的混合电池外壳。铸件是通过搅拌摩擦焊连接到3块挤压型材，形成外壳的基础。为遵守严格的气密性要求（氦气气密性测试）提供了可能的保证。非热处理合金的使用免除了热处理工序。
特别奖：
1.电动车控制装置外壳部件
企业：Alupress
地址：意大利Brixen
合金:AISi12 (Fe)
重量:1450克
尺寸:长350mm，宽175mm，高70mm
该铸件获得特别嘉奖，因为它通过大量功能的集成，节省了高达30%的安装空间和重量。该铸件具有激光焊接外壳的智能液体冷却系统。从设计的角度来看，这意味着调整原有的设计，减少局部的质量。使用激光焊接可以大大缩短焊接周期。更重要的是，整个产品设计理念提供了一个经济有效的解决方案。
2.逆变器组
企业：FBL Pressofusioni srl
地址：意大利Vobarn
合金:EN ac - 46000
内部尺寸(2)：长533mm，宽 386mm，高 266mm
内部重量:9 700克/ 9 600克
外部尺寸(2)：长 705 x / 704 mm, 宽 527 x / 527 mm, 高 150 / 150 mm
重量:12000克/ 7000克
该获奖产品为4组件逆变器，具有显著的集成功能和内部电子元件的安装选项。采用加强肋以冷却外壳，是该铸件的特点。该产品获得评委高度认可的另一个原因，是开发了铸件系统的一致性工艺，并以此减少孔隙率或将其分布到非临界区域。
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