记者从中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司获悉，由该院联合高校及企业研发的“敞开式阳极焙烧炉深度节能减排综合技术”近日完成工业化应用，整体技术达到国际领先水平，破解了焙烧炉能耗居高不下、氮氧化物减排难度大等行业瓶颈。
焙烧是预焙阳极生产的最后一道工序。传统敞开式阳极焙烧炉在国内炭素企业使用占比超60%，能耗长期停留在55标准立方米天然气/吨阳极以上。“这一水平已维持近十年不变，必须从工艺源头寻找突破。”项目负责人、中铝集团首席工程师刘朝东介绍，团队从热损失抑制、燃料活化燃烧和氮氧化物源头控制三个方向同时发力。
在炉体结构侧，团队优化炉体结构与材料设计，吨产品天然气消耗降低约12标准立方米；燃料侧开发基于磁场活化的聚合燃烧加速技术，燃料消耗降低5.9%以上；污染物控制侧应用分级燃烧理论开发新型分流式低氮燃烧器，最高减排率达20%。
目前，该技术已在多家炭素企业集成落地，天然气单耗降至38标准立方米/吨阳极以下、降幅超30%；配合末端脱硝后氮氧化物排放低于50毫克/标准立方米，达行业A级限值，每年可为企业节约天然气成本1.37亿元。业内专家认为，该成果为量大面广的传统焙烧炉绿色升级提供了关键技术支撑。
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