清晨，当第一缕阳光洒向广西防城港的码头时，一艘远洋货轮正在缓缓卸下来自几内亚的铝土矿。这些看似普通的褐色矿石即将开启一段令人惊叹的智能“变形记”——从氧化铝提炼到电解铝冶炼，再到高端铝材加工，最终成为新能源汽车的轻量化部件、电子产品的精密外壳，甚至航天器的关键材料。

作为地壳中含量最丰富的金属，铝凭借轻质、高强、耐腐蚀、导电性好、可回收等优点，被誉为现代工业的“六边形战士”。如今，智能化正悄然重塑铝产业链生产模式。

近日，笔者走进中铝集团旗下3家智能工厂，探寻一块铝土矿如何借助智能化手段，完成从矿石到高端材料的华丽“变身”。

广西华昇：

氧化铝生产的“智慧大脑”

广西华昇氧化铝工厂位于广西防城港，紧邻天然深水港，建有亚洲最大的单体铝土矿仓库。在这里，采掘和进口的铝土矿经过原料、溶出、沉降、分解、焙烧等8道核心工序，提取出高纯度的氧化铝粉。

铝土矿从几内亚海运至广西防城港码头，再由封闭式输送机运输到广西华昇原矿堆场。笔者看到，NIR近红外矿石在线检测仪正在按照系统指令检测破碎后的铝土矿粉末，检测结果实时传输至广西华昇生产管控中心的大屏幕上。

过去，铝土矿靠人工取样化验，数据严重滞后，分析频次有限。现在，广西华昇自主研发的智能矿石在线检测系统实现革命性突破，每分钟可完成148次精准检测，实时分析矿石中有效氧化铝和活性硅含量，通过动态调控配矿和母液添加，溶出率提升0.3%，年直接创效近千万元。

在这座国家级智能制造示范工厂、绿色工厂里，从矿石破碎、溶出、沉降到蒸发结晶，绝大部分实现自动化控制。2024年底，中铝集团发布有色金属行业首个人工智能大模型——坤安。广西华昇在此基础上研发的氧化铝行业首个AI大模型应用——智昇氧化铝，已在溶出、沉降、蒸发3个工序投入应用并取得良好效果。今年上半年，蒸发六效NK预测准确率达88%，溶出AK预测率达85%，沉降NT预测率达80%。

“过去靠老师傅的经验‘熬’氧化铝，现在用AI的算法‘算’氧化铝，原来需要6个小时才能得到化验结果，现在只要3分钟就能出结果，真正做到了‘让数据跑腿，让AI干活’。”广西华昇主要负责人向笔者介绍。

云铝文山：

电解铝的“数字心脏”

经历了从铝土矿到氧化铝的蜕变，“铝”在彩云之南的文山将迎来生产过程中最核心的步骤——在电解槽里，数万安培的直流电通过碳阳极击穿冰晶石熔盐，将氧化铝还原为电解铝，最终形成高纯铝液。

走进云铝文山电解车间，眼前的景象颠覆了笔者对电解铝厂的传统认知，只见一排排电解槽整齐排列，地面干净整洁。

“过去依靠人工经验和机理模型模糊控制生产过程，员工非常累，能耗也高。”云铝文山电解生产中心负责人王辉介绍说。

如今，在铝电解行业首个大模型——“绿铝云慧鉴”的驱动下，云铝文山500千安电解槽自动完成打壳、加料、换极、出铝等高风险作业，替代了人工操作。

云铝文山主要负责人介绍说，过去电解铝生产像熬老汤，靠手艺，火候难以控制。现在有了“绿铝云慧鉴”，就像给电解槽升级了智能炉灶，用数据做配方，下料时间精准到毫秒，加料优化及时，出铝预测也准确靠谱，作业效率和产品质量显著提升，不仅让生产更安全更高效，还能优化下料量、节约能源消耗，每年降本5000余万元。

“员工也从高温下‘记数据’变成了中控室‘下指令’，管理从事后复盘变成了提前预算，数据活起来了，效率高了，员工价值也进一步提升。”赵加平说。

今年，云铝文山“基于人工智能的铝电解数字孪生模型的开发与应用”入选工业和信息化部2024年人工智能赋能新型工业化典型应用案例，云铝文山“AI驱动智慧管控的铝电解智能工厂”入选工业和信息化部首批卓越级智能工厂认定名单。