金鼎锌业新建10000吨天硫化矿选厂厂区  柳国娅/摄

近年来，云南金鼎锌业有限公司（以下简称“金鼎锌业”）深入贯彻落实国家智能制造和绿色低碳发展战略，紧扣中铝集团“四个特强”战略部署及中国铜业数字化提升专项行动要求，以260万吨/年采矿能力建设及新建10000吨/天硫化矿选厂为“十五五”重要矿产资源安全保障能力跃升的主战场，在滇西北建成国内铅锌选矿单系列规模最大的现代化选厂。朝着“生态环保最优质、生产效率最高效、数字化程度最领先、盈利水平最突出、可持续发展能力最强劲”的目标迈出关键一步。

新建选厂项目占地237.13亩，设计处理能力10000吨/天。于2025年5月9日破土动工，2026年3月带负荷试车，2026年5月全流程稳定运行，实现“同规模选厂最快建设速度、最快达产速度”。截至2026年9月，累计完成选矿处理量117.24万吨，产出铅锌金属4.11万吨。

该项目具有四大特点：一是国内铅锌选矿单系列规模最大，二是露天矿山与选厂一体化布局，三是国内同类型选厂建设周期最短，四是智能化水平最高。该项目碎磨系统靠近采场上部，浮选及后续工序位于下部，依托自然高差实现矿浆自流输送，每年可节约运输成本约3000万元。关键设备露天布置，全自动化运行，无需人工现场值守。

智能化方面，该项目构建起“底层自动化控制+上层智能优化”两级控制体系。底层的全流程DCS自动化数字控制系统相当于覆盖全厂的“神经网络”，将破碎、磨矿、浮选、浓密、水处理等各工序和设备连接起来，实现集中监控、远程启停、自动调节和联锁保护。目前，设备运行状态数据集中采集率达90%，远程控制率超95%，均达到国内领先水平。上层设置全流程专家智能控制系统，可将选矿工程师的经验与AI算法融合，针对碎磨、浮选、浓密等环节自动判断工况、优化工艺参数。同时，通过AI驱动，打造集智能诊断、决策支持于一体的设备全生命周期管理系统，为大型选厂装备长周期稳定运行提供保障。其中，磨矿、浮选专家系统投入率分别达98%、97%。该项目在国内首次实现破碎、磨矿、浮选、浓密全流程选矿专家系统的实际应用，在铅锌行业首次实现药剂制备无人化。5月25日，该公司入选云南省2026年度先进级智能工厂名单。

在绿色低碳方面，该项目单位产品能耗达到国家一级标准，实现废水零排放，各除尘系统优于行业特别排放限值，达到行业先进水平。同时，加工成本每吨降低约30元，生产效率提高2倍以上。

成绩背后，是全体建设者迎难而上的攻坚意志和实干精神。2026年春节期间，参建人员坚守现场，坚持每天17时30分召开碰头会，确保“问题不过夜、信息不隔天”。3月29日，项目实现负荷带料试生产；5月实现满负荷生产。试车期间，项目团队对破碎、磨矿、浮选、脱水等环节暴露的问题逐一登记、定人定责、限时销号，累计完成消缺198项，从单机调试到满负荷生产仅用31天。该厂厂长汪先道说：“试车就是发现问题、解决问题的过程。球磨机密封条规格错误导致漏浆，团队连夜拆解更换，连续奋战三天四夜。设备供应商的调试人员起初按时下班，后来被大家的拼劲感染，主动加班配合布线、调试，最终共同完成联动试车。”

践行重要矿产资源安全保障使命，需要这种拼搏精神，项目建设、投运、满产目标的快速实现，需要这样的“金鼎速度”和“金鼎热度”。