5月12日，“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”科技成果在“世界镁都”府谷县发布。这项由榆林中科洁净能源创新研究院联合中国科学院大连化学物理研究所、陕西中环碳能科技有限公司共同研发的创新成果，不仅填补了我国镁冶炼尾气治理领域的技术空白，更以"双工段协同脱硝+智能控制+循环利用"的集成创新模式，开创全球镁冶炼行业氮氧化物治理新范式。

作为全球最大的金属镁生产基地，府谷县2024年原镁产量达53.72万吨，占据全国总产量的52.35%、全球市场的47.54%。但在亮眼产能背后，镁冶炼过程中产生的高浓度氮氧化物排放始终是行业痛点。

传统SCR脱硝技术因无法适配镁冶炼工艺的高温、高氧、多粉尘等复杂工况，存在设备投资大、运行成本高、脱硝效率低等缺陷。

中国科学院大连化学物理研究所高级工程师赵亮指出，该项技术的核心突破在于首次针对镁冶炼工艺特点，构建了全流程精准控制体系，使脱硝成本较传统方案降低80%以上，氮氧化物排放总量下降70%，相当于每年再造20平方公里森林碳汇。

技术创新体现在三大维度：在工艺设计上，创造性地将脱硝流程分解为"煅烧工段高温脱硝+还原精炼工段低温脱硝"双工段解决方案。

前者通过独特工艺营造650-850℃的稳定脱硝环境，同步将兰炭工段含氨废水作为脱硝增效剂，实现"以废治废"；后者则利用现有脱酸塔设备，采用钙基复合试剂提升脱硝效率，反应产物可循环用于建材生产。

在智能控制方面，开发的多变量耦合控制系统能实时调节温度、氧含量、氨氮比等关键参数，确保复杂工况下的稳定运行。

经济性突破则更为显著，技术应用后吨镁脱硝成本控制在80-90元，较传统技术节省设备投资70%，年节约含氨废水处置费用1.8亿元。

府谷县玉丰镁合金公司的工业化验证数据显示，该技术连续稳定运行4个月，氮氧化物排放浓度稳定在50mg/m³以下，二氧化硫、氯化氢等污染物协同控制达到火电超低排放标准。

更值得关注的是，每日可处理兰炭氨酚废水20吨，仅此单项就为企业年节省成本逾千万元。这种"环保增效+循环经济"的双重收益模式，为高耗能产业绿色转型提供了可复制的解决方案。

从产业格局看，这项技术突破恰逢中国镁业转型升级的关键节点。随着《关于支持兰炭、金属镁产发展的若干政策措施》等政策落地，以及欧盟碳边境调节机制(CBAM)对镁制品出口的新要求，环保技术已成为镁企参与全球竞争的核心竞争力。

站在全球视野观察，中国镁产业正通过技术创新实现"弯道超车"。随着技术推广，预计全国镁行业年减排氮氧化物将超10万吨，相当于减少500万吨二氧化碳当量的环境负荷，这为"双碳"目标下的高载能产业转型提供了关键技术支撑。

在府谷这片见证中国镁业崛起的热土上，精准脱硝技术的突破不仅是一场环保革命，更是全球镁产业链价值重构的序曲。当"世界镁都"摘下"高污染"的标签，中国制造正在绿色科技赋能下，书写着从规模优势向质量优势跃迁的新篇章。