近日，宝钛集团有限公司（以下简称“宝钛集团”）服役逾50年的7000吨生产线配料系统完成全面自动化升级改造，全新智能配料系统正式投用。这一里程碑式改造项目，不仅让承载着我国钛工业发展记忆的“功勋生产线”重焕生机，更标志着我国关键战略材料生产领域在数字化转型中迈出坚实步伐。这既是对国家“十四五”新材料产业发展部署的扎实落地，也为“十五五”时期制造业高端化、智能化、绿色化发展筑牢了实践根基。

技术迭代：从“人控”到“智控”

的根本性变革

作为宝钛集团的核心生产单元，7000吨生产线自投运以来，始终承担着高端钛合金材料的关键熔铸任务，其配料精度直接决定钛材产品的力学性能与应用可靠性。此次改造聚焦传统配料系统“人工依赖度高、数据追溯难、作业强度大”等痛点，实现了全流程技术重构。

升级后的智能配料系统搭载嵌入式智能识别芯片，构建起“原料进场—精准配比—输送熔炼”全链条数据追溯体系，可对生产过程中的物料成分、配比参数、输送路径等关键数据进行实时采集、永久留存，误差控制精度较传统模式大幅提升。通过自动化输送设备与智能控制系统的无缝对接，系统实现了从原料上料、按配方精准计量到定向输送至熔炼炉的全流程无人化作业，彻底取代了天车吊运、人工倒桶等高强度、高风险作业模式。

“设备运行逻辑的优化重构是核心突破。”熔铸厂技术负责人介绍，新系统结合预设工艺模型与实时工况反馈，可自动调整运行参数，不仅显著降低了设备故障率，更将一线职工从重复性劳动中解放出来，使其转向设备监控、参数优化等技术型岗位，人机协同效能实现大幅提升。

实践成效：降本增效

筑牢高质量发展根基

智能化改造的核心价值在生产实践中充分彰显。新系统投运后，生产线运行稳定性大幅增强，生产节奏衔接效率显著提升，整体作业效率较改造前实现大幅提升，设备故障率同比大幅下降。自动化设备的规模化应用，实现了减人增效目标，长期运营成本得到精准管控，人员操作风险显著降低。

钛合金生产属于技术密集型产业，对配料精度要求极为严苛。升级后的系统凭借高精度计量与全流程追溯功能，为高端钛材质量稳定性筑牢了关键保障。这一突破与宝钛集团此前攻克的电子束冷床熔炼技术形成协同效应，进一步提升了钛锭成材率与资源利用率，契合国家绿色制造发展导向。

一线职工的工作体验也发生了深刻变化。“过去人工配料不仅体力消耗大，还得时刻紧盯配比精度，精神始终高度紧张。”有着20年工龄的老操作工感慨道，“现在只需在中控室监控屏幕，就能全程掌握配料流程，劳动强度大幅降低，工作重心也转向了工艺优化，成就感更足了。”

战略价值：锚定国家需求

衔接五年规划引领产业转型

此次改造的成功实施，是宝钛集团践行“建设世界一流钛业领军企业”发展目标的生动实践。钛是兼具轻质、高强度、耐腐蚀性的战略金属，凭借优异性能广泛应用于航空航天、商业航天、深海科技、高端装备制造、化工工程等国家关键领域，其产业发展水平直接关乎国家重大工程推进成效与高端制造核心竞争力。

宝钛集团作为国内航空航天、深海装备等关键领域钛材的核心供应商，已构建起覆盖全产业链的研发制造体系，航空用钛市场占有率稳居行业前列，是全球主流航空钛材供应商之一。此次生产线智能化升级，将进一步提升高端钛材供应保障能力，为国家重大工程、战略性新兴产业提供更稳定、自主可控的材料支撑，夯实我国钛工业高质量发展根基。

国家《“十四五”原材料工业发展规划》将钛合金纳入关键短板材料攻关行动重点方向，《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十五个五年规划的建议》明确提出“构建以先进制造业为骨干的现代化产业体系”，在此背景下，宝钛集团的智能化实践为行业树立了标杆。宝钛集团通过对老旧生产线的数字化赋能，既盘活了存量资产，又提升了核心竞争力，实现了从“十四五”技术攻坚到“十五五”高质量发展的平稳衔接，呼应了“十五五”时期传统产业通过智能化改造实现“老树发新芽”的发展导向。

此次7000吨生产线配料系统升级，既是宝钛集团智能制造布局的重要组成部分，更是企业锚定“十五五”发展目标、建设世界一流专业领军企业的重要举措。未来，宝钛集团将持续深化工业互联网平台建设，推动更多生产线实现数字化转型，紧跟“十五五”新材料产业“先进基础材料筑基、关键战略材料攻坚、前沿新材料布局”的发展方向，为我国实现从钛工业大国向钛工业强国跨越、保障国家关键材料战略安全注入更强动力。