零跑汽车近日宣布，将于9月16日在浙江湖州举办2026零跑技术日。活动前夕，零跑首次向媒体开放其湖州超级五电工厂，展示其在电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大核心零部件领域的自研自制能力。

这座工厂总建筑面积约50万平方米，是一个面积大、整合度高的纯核心零部件自研自制集群。零跑方面表示，自品牌成立以来，坚持全域自研，目前整车成本中65%的零部件由企业自主掌握，已建成18座零部件工厂，平台通用化率达88%。



电驱一体化工厂：整套电驱动系统，节省成本约5000万元

零跑湖州电驱一体化工厂将定子、转子、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序集中完成，减少了定转子及控制器3次包装、3次运输、3次入库出库的生产环节。据零跑测算，单套电驱动系统在运输包装库存维度可节省成本约50元，按年产100万套计算，共计节省约5000万元制造成本。

2026年5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二；电控装机量62295套，位列行业第四。目前，零跑油冷电驱3mis质量平均为40PPM，不到行业平均水平360PPM的1/9。

SMT工厂：用造芯片的标准造域控制器，产线自动化率90%

零跑湖州SMT工厂主要生产域控制器，产品覆盖高通8155、8295、8650及旗舰级8797舱驾一体方案。一块域控板约A4纸大小，需集成约8000颗电子元器件。工厂域控制器产线自动化率达90%，生产环境达到芯片级要求——温度波动控制在±0.5°C，湿度±1%RH，生产区域洁净度达十万级，全域静电防护电压<100V。

工厂实现了14大核心智能场景应用。其中，产线数字孪生系统可进行1：1三维虚拟建模，实时映射设备运行状态，异常处理效率提升95%，实际换线时间缩短30%。设备联网IoT+MES数据中台实现全设备联网，OEE平均提升20%以上。AGV智能物流系统搭载激光SLAM导航，精度±5mm，车间物料转运效率提升80%，JIT供料准点率达99.9%。

电池工厂：模组线自动化率90%，PACK装机量行业第三



零跑湖州电池工厂由零跑自主规划设计，模组线自动化率达90%，处于行业顶级水准。产线实现100%全检及数据溯源。在关键工艺上，电芯等离子清洗洁净度达10纳米，为行业10倍精度；环形光斑Busbar焊接飞溅减少99%以上；电池气密检测差压采样分辨率0.1Pa，达行业头部水准。

2026年5月，零跑PACK装机量63199套，位列行业第三；BMS装机量63199套，位列行业第五。目前，零跑电池故障率约为行业平均水平的1/3。

车灯与电子电力工厂：从自用到外供，零部件业务走向开放



零跑湖州车灯工厂是其第一座面向外部客户的车灯制造工厂，目前已与Stellantis和一汽达成合作，供应不同车型的全品类灯具。工厂拥有行业首个100%全自动化率的注塑黑灯工厂，核心区域洁净度可达百级（芯片级）。

电子电力工厂方面，电子油泵产线为100%全自动化产线；车载电源产线自动化率90%，产线兼容多种形态车载电源产品生产；热泵压缩机产线自动化率≥78%，关键工序制程能力CPK≥1.67。

零跑方面表示，凭借全域自研带来的成本控制能力，零跑已实现“整车+Tier1”双轮驱动，零部件业务已获得国内外十余家车企的合作。2026年8月，零跑月交付量达103129台，连续两个月突破10万台。上半年，零跑也是头部造车新势力中极少数实现盈利的企业。