成本直降91.8%

笔者日前走进河南能源永煤集团新桥煤矿机修厂，熟悉的焊花飞溅“大场面”跃入视野。加工区域内，宽度4.5米、长度12米的智能数控等离子切割机，在钳工刘凯输入加工指令后，切割头迅速移动，蓝色弧光追逐着红外线靶点和轨迹“吱吱”作响、稳健有序，数十秒便把厚厚的钢板切割成一组加工零件……

“‘数智化车间’就是不一样。”刘凯感叹道。之前切割，刘凯要用氧气乙炔进行手动切割，不仅速度慢、有误差，而且劳动强度大、成本投入高。

降本有需，车间有应。“备料是机械生产的第一环节，材料利用率的高低直接关系到矿井的生产成本。”新桥煤矿机修厂厂长、党支部书记杨相柏说。加工机械零件种类多样，如何在生产各个环节减少材料浪费，是打好“效益保卫战”的关键。

想要“四两拨千斤”，降低投入成本，就必须改变生产模式，充分发挥科技创新的引领作用，推进数字化、智能化转型，在数智驱动中形成新质生产力。

为此，该矿机修厂一方面征集职工“降本增效金点子”，通过试验论证，采用0.8兆帕空气压缩机产气替代氧气乙炔；另一方面，在金属焊接、切割等多个作业环节引入“数智化”、自动化技术，升级改造等离子切割机等常用工具，对设备和生产数据进行实时获取、分析和改进。

“以前，一块钢板可能只用于一个加工计划的零件生产，现在依托这台技改后的等离子切割机，可以实现‘一板多用’，做到加工计划和材料利用率的最佳平衡。”杨相柏告诉笔者，“智能数控切割机会自动分析加工计划需求所对应钢板的最优规格、尺寸和数量，将各区队、多机型的加工计划进行合理排产，最大限度地降低材料成本。”

刘凯就尝到了以“术”降本、用“数”增效的甜头。1月中旬，该班组接到任务，需要加工300块200毫米×200毫米的铁柱鞋。以前，这样的工程量，需要用到8瓶氧气和4瓶乙炔，合计加工成本需要2000元左右；现在，只需要投入64元左右的电费和100元的人工费即可，成本降低了91.8%，并且加工出的成品更标准，更整齐。自2023年8月份以来，该班组仅此一项就节约生产成本30余万元。

这种算明白账、过紧日子的成效，得益于该矿深入贯彻落实集团公司部署要求，持续在“数转智改”赋能降本增效上的探索实践。2023年以来，该矿在升级内部信息化系统、推进物资模块化管理的基础上，以内部市场化为引领，以加工设备升级为主导，以技术工艺创新为助力，丰富修旧利废手段，实现了材料利用率同比提升20%，修旧利废物资总价值3100多万元。

下一步，该矿将有更多“智能因子”植入地面加工制修业务，为此项工作带来更加全新和全面的变革，实现全价值链的降本增效。 （秦海涛）